本实用新型涉及具体涉及一种蜗轮箱。
背景技术：
在主动轴及被动轴交叉成90度、既不平行又不结交的情况下，往往采用蜗轮箱将主动轴及被动轴进行联动，传统的蜗轮箱包括壳体、蜗杆及蜗轮，蜗杆及蜗轮分别转动设置于壳体且两者外周呈啮合传动，蜗杆同轴设置有延伸至壳体外的输入轴，蜗轮同轴设置有延伸至壳体外的输出轴。
传统的蜗轮箱存在如下缺点：①单一蜗轮箱对应单一传动比，无法改变；②蜗杆抗压强度低，承受扭矩能力有限。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种可改变传动比、适用范围广的蜗轮箱。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括壳体、蜗杆及蜗轮，所述的蜗杆及蜗轮分别转动设置于壳体且两者外周呈啮合传动，所述的蜗杆同轴设置有延伸至壳体外的输入轴，所述的蜗轮同轴设置有延伸至壳体外的输出轴，其特征在于：所述的输入轴与蜗杆分体设置，所述的输入轴转动设置于壳体，所述的输入轴与蜗杆之间设置有调速装置。
通过采用上述技术方案，增设调速装置，调节输入轴与蜗杆的传动比，即具有调节输入轴与输出轴之间传动比的功能，使单一蜗轮箱能具有不同的传动比，使用者可按需求进行调整，提高适用范围的同时也可在不同的主动装置之间切换，降低使用成本。
本实用新型进一步设置为：所述的调速装置包括调速杆、第一调速齿轮、第二调速齿轮、第三调速齿轮及第四调速齿轮，所述的调速杆与输入杆相平行且转动设置于壳体，所述的第一调速齿轮安装于输入轴朝向蜗杆的端部并与输入轴同步转动，所述的第二调速齿轮安装于蜗杆朝向输入轴的端部并与蜗杆同步转动，所述的第三调速齿轮及第四调速齿轮安装于调速杆并与调速杆同步转动，所述的第三调速齿轮与第一调速齿轮位置相对应且与第一调速齿轮相啮合，所述的第四调速齿轮与第二调速齿轮位置相对应且与第二调速齿轮相啮合。
通过采用上述技术方案，四个调速齿轮配合实现输入轴与蜗杆的联动，分别更换四个调速齿轮进行搭配，即可实现各种传动比，按实际需求可进行调整。
本实用新型进一步设置为：所述的壳体设置有供输入轴穿过的安装管道，所述的安装管道朝向壳体外侧的端部设置有安装盘，所述的安装管道外周位于壳体与安装盘之间沿周向等距设置有若干个加强筋，相邻所述的加强筋之间设置有减重腔。
通过采用上述技术方案， 安装管道外周的加强筋用于加强安装盘的安装强度，还增设减重腔，减轻整体质量，节约材料成本。
本实用新型进一步设置为：所述的输入轴位于壳体外侧的部分沿轴向设置有条形槽，所述的条形槽内设置有沿条形槽移动的联动块。
通过采用上述技术方案，条形槽配合联动块，用于与驱动装置进行联动，沿条形槽移动的联动块提高可联动范围。
本实用新型进一步设置为：所述的壳体位于蜗杆两端设置由于与蜗杆转动配合的安装板，所述的蜗杆两端外周分别设置有安装台阶，相对的所述的安装板与安装台阶之间构成轴承安装腔，各所述的轴承安装腔沿远离蜗杆的方向依次设置有推力轴承及圆锥滚子轴承。
通过采用上述技术方案，安装板配合安装台阶构成轴承安装腔，并在轴承安装腔安装推力轴承及圆锥滚子轴承，两种轴承相组合，使蜗杆具有更好的抗压强度及承受能力，延长使用寿命，提高使用性能。
本实用新型进一步设置为：所述的输出轴内周设置有截面呈圆形的联动腔，所述的联动腔的腔壁等距设置有若干个矩形联动槽。
通过采用上述技术方案，联动腔配合联动槽，简化与被驱动装置的联动结构及装配后的整体体积，使结构得到优化。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的立体图；
图2为本实用新型具体实施方式内部结构的立体图。
具体实施方式
如图1—图2所示，本实用新型公开了一种蜗轮箱，包括壳体1、蜗杆2及蜗轮3，蜗杆2及蜗轮3分别转动设置于壳体1且两者外周呈啮合传动，蜗杆2同轴设置有延伸至壳体1外的输入轴4，蜗轮3同轴设置有延伸至壳体1外的输出轴5，输入轴4与蜗杆2分体设置，输入轴4转动设置于壳体1，输入轴4与蜗杆2之间设置有调速装置，增设调速装置，调节输入轴4与蜗杆2的传动比，即具有调节输入轴4与输出轴5之间传动比的功能，使单一蜗轮3箱能具有不同的传动比，使用者可按需求进行调整，提高适用范围的同时也可在不同的主动装置之间切换，降低使用成本。
调速装置包括调速杆6、第一调速齿轮61、第二调速齿轮62、第三调速齿轮63及第四调速齿轮64，调速杆6与输入杆相平行且转动设置于壳体1，第一调速齿轮61安装于输入轴4朝向蜗杆2的端部并与输入轴4同步转动，第二调速齿轮62安装于蜗杆2朝向输入轴4的端部并与蜗杆2同步转动，第三调速齿轮63及第四调速齿轮64安装于调速杆6并与调速杆6同步转动，第三调速齿轮63与第一调速齿轮61位置相对应且与第一调速齿轮61相啮合，第四调速齿轮64与第二调速齿轮62位置相对应且与第二调速齿轮62相啮合，四个调速齿轮配合实现输入轴4与蜗杆2的联动，分别更换四个调速齿轮进行搭配，即可实现各种传动比，按实际需求可进行调整。
壳体1设置有供输入轴4穿过的安装管道11，安装管道11朝向壳体1外侧的端部设置有安装盘12，安装管道11外周位于壳体1与安装盘12之间沿周向等距设置有若干个加强筋13，相邻加强筋13之间设置有减重腔14，安装管道11外周的加强筋13用于加强安装盘12的安装强度，还增设减重腔14，减轻整体质量，节约材料成本。
输入轴4位于壳体1外侧的部分沿轴向设置有条形槽41，条形槽41内设置有沿条形槽41移动的联动块42，条形槽41配合联动块42，用于与驱动装置进行联动，沿条形槽41移动的联动块42提高可联动范围。
壳体1位于蜗杆2两端设置由于与蜗杆2转动配合的安装板15，蜗杆2两端外周分别设置有安装台阶21，相对的安装板15与安装台阶21之间构成轴承安装腔，各轴承安装腔沿远离蜗杆2的方向依次设置有推力轴承22及圆锥滚子轴承23，安装板15配合安装台阶21构成轴承安装腔，并在轴承安装腔安装推力轴承22及圆锥滚子轴承23，两种轴承相组合，使蜗杆2具有更好的抗压强度及承受能力，延长使用寿命，提高使用性能。
输出轴5内周设置有截面呈圆形的联动腔51，联动腔51的腔壁等距设置有若干个矩形联动槽52，联动腔51配合联动槽，简化与被驱动装置的联动结构及装配后的整体体积，使结构得到优化。
技术特征：
1.一种蜗轮箱，包括壳体、蜗杆及蜗轮，所述的蜗杆及蜗轮分别转动设置于壳体且两者外周呈啮合传动，所述的蜗杆同轴设置有延伸至壳体外的输入轴，所述的蜗轮同轴设置有延伸至壳体外的输出轴，其特征在于：所述的输入轴与蜗杆分体设置，所述的输入轴转动设置于壳体，所述的输入轴与蜗杆之间设置有调速装置。
2.根据权利要求1所述的蜗轮箱，其特征在于：所述的调速装置包括调速杆、第一调速齿轮、第二调速齿轮、第三调速齿轮及第四调速齿轮，所述的调速杆与输入杆相平行且转动设置于壳体，所述的第一调速齿轮安装于输入轴朝向蜗杆的端部并与输入轴同步转动，所述的第二调速齿轮安装于蜗杆朝向输入轴的端部并与蜗杆同步转动，所述的第三调速齿轮及第四调速齿轮安装于调速杆并与调速杆同步转动，所述的第三调速齿轮与第一调速齿轮位置相对应且与第一调速齿轮相啮合，所述的第四调速齿轮与第二调速齿轮位置相对应且与第二调速齿轮相啮合。
3.根据权利要求1所述的蜗轮箱，其特征在于：所述的壳体设置有供输入轴穿过的安装管道，所述的安装管道朝向壳体外侧的端部设置有安装盘，所述的安装管道外周位于壳体与安装盘之间沿周向等距设置有若干个加强筋，相邻所述的加强筋之间设置有减重腔。
4.根据权利要求1所述的蜗轮箱，其特征在于：所述的输入轴位于壳体外侧的部分沿轴向设置有条形槽，所述的条形槽内设置有沿条形槽移动的联动块。
5.根据权利要求1或2或3所述的蜗轮箱，其特征在于：所述的壳体位于蜗杆两端设置由于与蜗杆转动配合的安装板，所述的蜗杆两端外周分别设置有安装台阶，相对的所述的安装板与安装台阶之间构成轴承安装腔，各所述的轴承安装腔沿远离蜗杆的方向依次设置有推力轴承及圆锥滚子轴承。
6.根据权利要求1或2或3所述的蜗轮箱，其特征在于：所述的输出轴内周设置有截面呈圆形的联动腔，所述的联动腔的腔壁等距设置有若干个矩形联动槽。
技术总结
本实用新型涉及一种蜗轮箱，包括壳体、蜗杆及蜗轮，蜗杆及蜗轮分别转动设置于壳体且两者外周呈啮合传动，蜗杆同轴设置有延伸至壳体外的输入轴，蜗轮同轴设置有延伸至壳体外的输出轴，输入轴与蜗杆分体设置，输入轴转动设置于壳体，输入轴与蜗杆之间设置有调速装置。采用上述方案，本实用新型提供一种可改变传动比、适用范围广的蜗轮箱。
浙公网安备33032402002401号